Monitorare la fabbrica con l’IoT per efficientare i processi

Estratto da “Sistemi&Impresa” di Federica Biffi

L’Internet of Things (IoT) associato all’Industria 4.0 – da cui il nome “Industrial Internet of Things (IIoT)” – sta modificando i processi produttivi, le decisioni interne delle aziende e le modalità di lavoro. È interconnettendo macchine e impianti che si migliora la visibilità di ciò che succede – in particolare in fabbrica – consentendo una costante valutazione e ottimizzazione della produzione. Ma non si tratta soltanto di una tecnologia utile per ridurre i tempi ed efficientare i processi: implementare soluzioni IoT comporta anche una trasformazione culturale e di approccio all’innovazione, che, almeno per chi adotta il nuovo paradigma, sta cambiando il modo di agire di molte imprese.

Se in passato, per esempio, per prendere una decisione, ci si affidava a piani previsionali basati sull’esperienza personale, oggi, grazie al monitoraggio in tempo reale della fabbrica e ai continui feedback che arrivano dalle connessioni rese possibili dall’IoT, è più semplice essere preparati a rispondere alle mutazioni del mercato o alle crisi del settore. Inoltre gli oggetti connessi, oltre a snellire i processi e le catene decisionali, permettono di ridurre costi e sprechi (si pensi agli interventi di manutenzione predittiva che avvengono così in modo mirato) e quindi di allungare la vita dei macchinari. Questi dispositivi, com’è noto, registrano un’incredibile mole di dati che può essere analizzata da specifici software, in grado di segnalare guasti, malfunzionamenti ed errori in tempo reale, ma anche di predirli: agire per tempo per evitare conseguenze e danni gravi (ma pure anticiparli) sembra un buon antidoto per prepararsi alle rapide trasformazioni che stiamo vivendo.

Con l’obiettivo di far luce sulla diffusione della tecnologia IoT e di comprendere meglio il livello di maturità delle Piccole e medie imprese (PMI) italiane nel suo utilizzo, abbiamo sottoposto un questionario ai lettori di Sistemi&Impresa, raccogliendo alcune aziende del settore per commentare i risultati emersi.

Una fabbrica senza dati non può esistere

La questione dei dati è alla base dei ragionamenti sul controllo degli impianti nel settore manifatturiero; l’IoT, infatti, si lega al tema dei Big data perché i sensori creano una grande quantità di informazioni che, se analizzate e inserite in una strategia, possono fare la differenza. “Il recupero del dato è attualmente l’aspetto centrale”, conferma Massimo Cenci, Pre Sales Manager di Tesar, azienda che sviluppa software per la pianificazione, la schedulazione, il monitoraggio e la gestione della produzione. Con l’arrivo dell’Industria 4.0 (oggi Piano Transizione 4.0) e grazie agli incentivi messi a disposizione da altre iniziative ‒ per esempio le agevolazioni del Piano nazionale ripresa e resilienza (Pnrr) ‒ la diffusione della tecnologia è stata resa più facile, perché le macchine di nuova generazione sono già predisposte per inserirsi in processi digitalizzati. Ma c’è un ostacolo: la maggior parte degli impianti nel nostro Paese sono in realtà obsoleti (secondo ricerche recenti, solo il 9% delle PMI utilizza l’IIoT). “È in questo contesto che si pone il problema – e l’opportunità – di recuperare i dati da macchine che non sono state concepite per ambienti in cui tutto è connesso; e proprio in questo senso le tecnologie IoT, che comprendono dispositivi in grado di rendere intelligenti gli strumenti e che possono interconnettere anche macchine più vecchie, svolgono un ruolo importante. Per esempio l’IoT permette di individuare guasti o eventuali criticità e quindi fare previsioni su ciò che potrebbe accadere”, argomenta Cenci. Quindi, serve partire dai dati ‒ e da una buona analisi degli stessi ‒ per poi evolversi; soltanto dopo questa fase è possibile implementare anche altre tecnologie, come Intelligenza Artificiale (AI) o Machine learning. Lo spiega lo stesso manager di Tesar: “Prima di tutto, bisogna rilevare i dati dal campo in modo il più possibile oggettivo e veritiero; solo in seguito si possono integrare soluzioni più all’avanguardia”.

È importante evidenziare che la conoscenza in questo ambito sta aumentando, come emerge dal nostro questionario: circa la metà dei rispondenti sostiene di avere una “alta consapevolezza”, nonostante la percentuale delle imprese che dichiara di avere un “grado elevato di visualizzazione in tempo reale delle attività produttive” sia leggermente più bassa. Cenci commenta così il dato: “Si percepisce l’influenza degli incentivi, della diffusione dei Competence center e della consulenza; notiamo, quindi, una certa predisposizione nell’aprirsi all’innovazione, anche se l’aspetto dei costi, probabilmente, continua a frenare le aziende”. Si ipotizza, a questo proposito, che manchi ancora una piena contezza dei benefici che può offrire la raccolta dei dati. “La vera consapevolezza si traduce nel pensare che oggi una fabbrica senza dati non può esistere e non può essere concepita; se si parte da questo assunto, allora il dato vale tantissimo”, conclude il manager di Tesar.